六(liù)大因素，彈簧強度不一樣！

    六大因素，彈簧強度不一樣！

    1．屈服強度(dù)材料的屈服強度和(hé)疲勞極限之間有一定的關系，一般(bān)來說，材料的屈服強(qiáng)度越高，疲勞強度也越高，因此，為了提高彈簧(huáng)的疲勞強度應(yīng)設法提高彈簧(huáng)材料(liào)的屈服強(qiáng)度，或采用屈服強度和抗拉強度比值高的(de)材料。對同一材料來說，細(xì)晶粒組織比粗細晶粒(lì)組織具有更高的屈服強度。

    2．表面狀态最大應(yīng)力(lì)多發生在彈簧材料的表層，所以(yǐ)彈簧的表面質量對疲勞強度的(de)影響很大。彈簧材料在軋制、拉拔(bá)和卷制過程中(zhōng)造成的裂紋、疵點和(hé)傷痕等缺陷往往是造(zào)成彈簧疲勞斷裂的原(yuán)因。

    材料表面粗(cū)糙度愈小，應力集中愈小，疲勞強度也愈高。材料表面粗糙度對疲勞極限的影響(xiǎng)。随(suí)着表面粗糙度的增加，疲勞(láo)極限(xiàn)下降。在同一粗糙度的情(qíng)況下，不同的鋼(gāng)種及不同的卷制方法其疲勞極限降低程度也不同，如冷卷彈簧(huáng)降低程度就比熱卷彈簧小。因為鋼(gāng)制熱卷彈簧及其熱處理加熱時，由于氧化使(shǐ)彈簧材料表面變粗糙(cāo)和産生脫碳現象(xiàng)，這樣就降低了彈(dàn)簧的疲勞強度。

    對材料表面進行磨削(xuē)、強壓、抛丸和滾壓等。都可以提高彈(dàn)簧的疲勞強度。

    3．尺寸效應材料的尺寸愈大，由于各(gè)種冷加工和熱加工(gōng)工藝所造成的缺(quē)陷可能(néng)性愈高，産生表面缺陷(xiàn)的可能性也越大，這些原因都會(huì)導緻疲(pí)勞性能下降(jiàng)。因此在計算彈簧的疲勞強度時要考慮尺寸效應的影(yǐng)響。

    4．冶(yě)金缺陷冶金缺陷是指材料中的非金屬(shǔ)夾雜物、氣泡、元素的偏析，等(děng)等。存在于表面的夾雜物是應力集中源，會導緻夾雜(zá)物與基體界面之間過早(zǎo)地産生疲(pí)勞裂紋。采(cǎi)用真空冶煉、真空澆注等措施，可以大大提高鋼材的質量。

    5．腐蝕介質彈簧在腐蝕介質中工作時，由于表面(miàn)産生點蝕或表面晶界(jiè)被腐蝕而(ér)成為疲勞源，在變應力作用(yòng)下就會逐步擴展而導緻斷裂。例如在淡水中工作的(de)彈簧鋼，疲勞極限僅為空氣中的10%~25%。腐(fǔ)蝕(shí)對彈簧疲勞強(qiáng)度的(de)影響，不僅與彈簧受變載荷的(de)作用次數(shù)有關，而且與工作壽命有關。所以設計計算受腐蝕影響的彈簧時(shí)，應将工作(zuò)壽命考慮進去。

    在腐(fǔ)蝕條件下工作的(de)彈簧，為(wéi)了保證其疲勞強度，可采用抗腐蝕性能高的材料，如不鏽鋼(gāng)、非鐵金屬(shǔ)，或者表面(miàn)加保護層，如鍍層(céng)、氧化、噴塑、塗漆等。實踐(jiàn)表明鍍镉可以大大提高彈簧(huáng)的疲勞極限。

    6．溫度碳鋼的疲勞(láo)強度(dù)，從(cóng)室溫到120℃時下降，從120℃到350℃又(yòu)上升，溫度(dù)高于(yú)350℃以後又下降，在高溫時沒有疲勞極限。在高溫(wēn)條件下工作的彈簧，要考慮采用耐熱(rè)鋼。在低于室溫的條件(jiàn)下，鋼的疲勞極(jí)限有所增加。